• Développement d’un nouvel équipement.
• Collecte de résidus alimentaires pour la production d’un produit à valeure ajoutée.
• Impact environnemental positif.

Garder le cap sur les objectifs techniques et de gains en part de marché du Client

L’objectif était de développer un réservoir de petite capacité occupant peu d’espace, à faible coût, pour stocker à des fins de récupération l’huile et la graisse de cuisson. L’objectif commercial était de pouvoir déployer ce nouveau réservoir dans un plus grand nombre de points de dépôt pour optimiser la logistique de collecte, augmenter la quantité d’huile alimentaire usée ramassée et augmenter le chiffre d’affaires de l’entreprise dans ce segment de marché.

Dans le cadre de ce projet multidisciplinaire, notre équipe a proposé des solutions innovatrices afin de rencontrer tous les objectifs du client.

Notre équipe de concepteurs a développé un réservoir de plastique pour une fabrication par le procédé de rotomoulage et a réalisé les calculs ainsi que la validation de sa résistance à la charge statique d’huile. Un système de pompage adapté à cette application a aussi été sélectionné.

Illustration de l’analyse visant à évaluer la résistance et la déformation du réservoir de plastique

Développement d’une technologie innovante

Nous avons incorporé au réservoir un système de lecture du niveau d’huile qui utilise une technologie de capteur électronique. Cette solution innovatrice élimine les problèmes des systèmes mécaniques traditionnels, complexes et peu fiables lorsqu’ils sont en contact avec les vapeurs d’huile chaude contenue dans le réservoir.

De plus, pour prévenir le vol d’huile, nous avons proposé l’utilisation d’un protocole de communication à distance pour le déverrouillage d’une valve d’accès électrique. Cette solution élimine le besoin d’installer des systèmes mécaniques de verrouillage de l’accès au tuyau de vidange à l’extérieur du bâtiment, lesquels sont complexes, dispendieux et peu fiables. Cette technologie de communication permet au chauffeur du camion de collecte de déverrouiller l’accès au réservoir au moyen de son ordinateur portable mobile sans avoir à accéder à l’intérieur du commerce, à interagir avec le personnel du restaurant, ni à interrompre les opérations du commerce pour effectuer le pompage du contenu du réservoir. Ce système permet également de transmettre au chauffeur le volume d’huile collecté et permet à l’entreprise d’effectuer une gestion précise et en temps réel des inventaires.

Illustration de l’équipement

Pour connaître d’autres exemples de projets réalisés par Oceatec dans le domaine de la transformation alimentaire, suivez ce lien.

Cette article est une traduction d’un article de Commercial Dehydration System Inc. qui peut être consulté ici.

Dans un procédé de séchage en tunnel, de l’air chaud et sec est poussé à une extrémité du tunnel et est expulsé à l’extrémité opposée du tunnel pour être réchauffé et asséché et ensuite être réintroduit dans le tunnel afin de produire un système en circuit fermé. Dans un tel système, le produit à sécher est alimenté dans le tunnel à une de ses extrémités au fil de la production et avance dans le tunnel au fur et à mesure de l’introduction de nouveau produit. Dans un tel procédé, plusieurs phases se produisent durant le séchage du produit.

Première phase : Augmentation de la température du cœur


Dans sa première phase de séchage, le produit est réchauffé le plus rapidement possible (sans faire durcir sa surface extérieure) jusqu’à une température supérieure de 10 à 20 degrés de la température de l’air ambiant de départ.

Au fur et à mesure que le produit à sécher est introduit dans le tunnel, il peut soit avancer vers l’extrémité du tunnel où se situe l’arrivée d’air chaud, configuration appelée « à contre-courant », soit avancer vers l’extrémité du tunnel où sort l’air, configuration appelée « à flux parallèle ».

Dans une configuration à contre-courant, le produit humide est d’abord introduit dans l’extrémité de la sortie d’air (extrémité froide) et est soumis à de l’air plus humide qui a perdu 20 degrés ou plus en passant à travers la longueur du tunnel. Cet air humide transfère de la chaleur rapidement à mesure que le produit se déplace vers l’avant du séchoir, et la température de l’air augmente alors que l’humidité diminue. Cette méthode accélère la transition vers la seconde phase.

Dans une configuration à flux parallèle, le produit humide est placé à l’extrémité chaude du tunnel et le produit est immédiatement soumis à la haute température et au faible taux d’humidité de cette zone du tunnel. Plutôt que de retirer le produit quand il est sec (contre-courant), la configuration en flux parallèle exige qu’en moins de deux heures une nouvelle quantité de produit soit placé dans la zone chaude pour empêcher que le produit précédent durcisse. Au fur et à mesure que le nouveau produit à sécher est placé dans la zone chaude du tunnel, une charge d’air humide se répand sur le produit devant celui-ci pour quelques minutes. Ce cycle de déshydratation et de réhydratation se poursuit tout au long du procédé.

Deuxième phase : Déshydratation rapide

Dans sa seconde phase de séchage, le taux d’humidité du produit est en chute. Pour maximiser la productivité du système, le taux d’humidité dans le séchoir doit être contrôlé. Lors du séchage de la plupart des produits, le taux d’humidité de l’air, mesuré dans la zone d’entrée d’air chaud, devrait se situer entre 17 et 19 pourcent. Après que l’air est passé à travers le séchoir, l’humidité relative dans la zone d’expulsion devrait se situer entre 35 et 50 pourcent. Il faut tenir compte du fait que chaque produit est différent et devrait être traité distinctement.

Troisième phase : Transition


La phase de transition est la phase la plus critique, à cause des risques de dommages possibles au produit. Le taux élevé de perte d’humidité observé dans la deuxième phase va diminuer. La plus grande partie de l’humidité est sortie du produit. Le phénomène de capillarité au niveau cellulaire contribue maintenant à la plus grande partie de la perte d’eau. Le refroidissement par évaporation, qui a permis de garder la température au cœur du produit en dessous de la température de l’air dans le procédé, va diminuer aussi. Un durcissement de la surface, une cuisson et une caramélisation sont possibles lorsque le produit passe à cette phase de transition.

Quatrième phase : Sortie du séchoir


La phase finale de séchage du produit est caractérisée par une diminution lente du contenu d’humidité dans le produit. Cette phase est normalement la plus longue des quatre et, selon le taux d’humidité visé, peut prendre plus de la moitié du temps du procédé complet. La caramélisation demeure un risque dans cette dernière phase.